Todas las empresas que requieran certificarse en BPM (Buenas prácticas de manufactura) deben realizar validación de procesos, ya que este proceso garantiza la calidad del producto para su consumo.

¿Por qué debemos realizar este proceso? Por qué la validación es la compilación y evaluación de los datos recolectados desde la etapa de diseño del proceso hasta la producción final, donde se recolecta la evidencia que garantiza que un proceso cumple con la calidad.

¿Cuáles son las etapas que debo seguir?

Etapa 1: Diseño del proceso

A partir de aplicaciones de diseño y desarrollo se definen parámetros de fabricación, este paso en la validación de los procesos se puede ensayar diferentes tipos de materias primas, materiales de envase, empaque, equipos, áreas, etc., que van a permitir obtener el resultado final que se busca el cliente.

Etapa 2: Calificación del proceso

En esta etapa de la validación de los procesos, se evalúa el diseño del producto donde se va a identificar a partir de una recolección de datos si este tiene un comportamiento reproducible de forma comercial.

Etapa 3: Verificación continua del proceso

Para mantener una constante verificación a la validación de procesos se debe mantener una verificación constante, durante la producción del producto se mantiene una verificación de rutina para corroborar que el estado del proceso se encuentra controlado una de las maneras de realizar es por medio de las cartas de control de aplicaciones del proceso.

El SMED, acrónimo de la expresión inglesa Single-Minute Exchange of Die, es una herramienta que pretende conseguir la reducción de los tiempos de preparación de máquinas y cambio de útiles que se invierten para realizar un cambio de formato (tiempos de set-up), minimizando por tanto estos tiempos y minimizando los costes provocados por los paros de las líneas.

Las consecuencias de este tipo de producción se traducen en:

• Despilfarro provocado por el exceso de stock acumulado, que no se venden, inmovilizan recursos y alargan el lead time del proceso.
• Demoras en las entregas provocadas por la espera de producciones que no se ajustan a las cantidades requeridas por los clientes.
• Perjuicio de la calidad de los productos almacenados e incremento del espacio de almacenaje.

Cuando los cambios de aplicaciones útiles se hacen rápidamente, los costes de las paradas se reducen drásticamente, permitiendo a la empresa la producción en pequeños lotes y por tanto, permitiendo:

1. Mayor flexibilidad para producir los bienes al ritmo que demande el cliente y pudiendo atender a demandas cambiantes sin mantener grandes stocks.
2. Una producción «tirada por el cliente», tanto interno como externo, permitiendo los plazos cortos y las entregas rápidas de los bienes.
3. Incremento de la productividad propiciada por la reducción en los tiempos de set-up.
4. Minimizar la cantidad de WIP, por la reducción del tamaño de los lotes.

Las aplicaciones de un SMED a una línea de producción se estructura en 4 fases diferenciadas:

• Análisis de la situación inicial (Fase 1): Consiste en identificar todas las actividades de preparación de las máquinas y de cambios de utillaje que tienen influencia en el tiempo de set-up.
• Separación clara entre set-up interno (maquina parada) y set-up externo (maquina en producción) (Fase 2): En esta fase se trata de evidenciar las aplicaciones y operaciones que se pueden realizar con la línea funcionando.
• Conversión del set-up interno en set-up externo (Fase 3): Llegado este punto, el objetivo se centra en reducir el set-up interno, transformando el máximo las operaciones de set-up interno a externo.
• Mejora de los procedimientos de set-up interno y externo (Fase 4): Se deben analizar en detalle cada uno de los elementos básicos que inciden en la operación. Este análisis busca la simplificación y la estandarización de las actividades de set-up.

Los principales objetivos del SMED son:

• Reducción del tiempo total (interno y externo) necesario para realizar el cambio de formato
• Reducción de los errores ligados al set-up
• Reducción del stock, tanto de producto terminado como de producto intermedio
• Aumento de la capacidad productiva (real) de la máquina
• Mejora de la calidad
• Mayor seguridad (mejores condiciones)
• Mayor facilidad de “house keeping” (estandarización de los útiles)
• Reducción del lead time total de producción (esperas de proceso, esperas de lotes, etc.)
• Mayor flexibilidad de producción
• Mayor motivación del personal (menor rechazo en el cambio de producción)
• Eliminación del “bloqueo conceptual “y desarrollo de nuevas habilidades (mejora continua)
• Revolución en el método de producción

En definitiva la implantación de un programa de SMED nos permite mejorar:

• La calidad. Producir más y mejor, con menos productos defectuosos, menos averías, etc.
• El plazo. Se mejora la productividad, lo que permite producir en el plazo que necesita el cliente.
• El producir a un coste que permita generar más recursos para la fábrica, con un menor nivel de existencias e inventarios.
• Las condiciones de trabajo. Supone trabajar mejor, con menos accidentes, menos movimientos y traslados inútiles, mayor cooperación y compromiso, mayor conocimiento del puesto de trabajo, etc. Ya que la metodología de implantación de basa en el trabajo en equipo y permite involucrar a los trabajadores en el proceso de mejora. Además, mejora de forma importante la seguridad laboral.

Hoy en día resulta imprescindible que las empresas inviertan en la capacitación de su personal para cumplir con los objetivos y las metas trazadas, y así lograr la rentabilidad y éxito que esperan dentro del mercado global. 

El departamento de mantenimiento es uno de los sectores a los que las compañías deben apostarle en todo el mundo, pues si no fuera por la labor de este personal que está presto a reparar cualquier falla en el equipo, los procesos productivos se interrumpirían una y otra vez, generando grandes e inesperados costos para las empresas.

Es importante que los empleadores no miren al trabajador en este sector como la persona que arregla la maquinaria, si no como un profesional cuyas funciones garantizarán que las aplicaciones y proceso de producción se realice en orden y en el tiempo estipulado, para poder proporcionar un servicio de calidad que esté a la altura de las necesidades de los clientes.

¿Como potenciar este departamento?

Una de las herramientas claves para contar con el personal idóneo en el sector de mantenimiento es la capacitación. Esta técnica permite formar a los empleados con los conocimientos más actuales relacionados al mercado global, instruyéndolos en el uso de las nuevas tecnologías y aplicaciones como base para alcanzar los objetivos de la empresa. 

Estas capacitaciones deben ser constantes y tienen que ir de la mano con los cambios que van afectando al mercado. Los objetivos que persigue la empresa con esta herramienta son los siguientes:

• Garantizar la durabilidad de sus activos materiales, a manera de sacarles el máximo provecho a las aplicaciones en los procesos de producción. 
• Disminuir la inoperatividad por fallas en los equipos utilizados en los distintos departamentos que la componen.  
• Mejorar el funcionamiento de la maquinaria o los equipos productivos que se utilizan en la planta, para que la producción sea más rápida. 
• Cumplir con los distintos reglamentos relacionados a la seguridad del trabajador y del medio ambiente. 

 Capacitaciones para el sector de mantenimiento

Una capacitación no debe ser tomada a la ligera, el empleador debe hacer estudios del comportamiento del trabajador y de su nivel de productividad, para así detectar en qué está fallando y tratar de corregir esos aspectos con la formación adecuada. 

Esta herramienta está muy lejos de ser un gasto para las empresas, ya que aunque tienen que desembolsar cierta cantidad de dinero para preparar a su personal, éste regresa a sus manos a través de la puesta en práctica de los conocimientos adquiridos en ellas, pues incrementan los índices de productividad en su planta generando más ganancias. 

Algunas de las capacitaciones ideales para el sector de mantenimiento son aquellas aplicaciones que refuercen sus conocimientos en el manejo de nuevas tecnologías aplicadas a su campo de trabajo, entre éstas se puede mencionar:

• Administración.  El departamento de mantenimiento no solo repara equipos si no también debe saber administrar su propio recurso humano y material para ejecutar sus funciones. 
• Tipos de mantenimiento que pueden darse en las empresas. 
• Procesos de mantenimiento y reparación de las distintas materias primas. 
• Interpretación de planos, manuales e información numérica del equipo. 
• Detección y análisis de fallas mecánicas presentadas en máquinas y sistemas. 
• Generación, transporte y distribución de energía eléctrica.
• Uso y reparación de máquinas estáticas. 

Es importante saber que los bienes que conforman el sistema de producción de una determinada planta industrial están expuestos a fallas o deterioros provocados por el transcurso del tiempo o por el uso continuo de los mismos, por lo que el departamento de mantenimiento conserva productivos tales bienes, procurando que siempre estén en correcto funcionamiento. 

Con las aplicaciones DiTi, las empresas optimizarán estos recursos, además reforzarán conocimientos en la planificación, análisis y control de la diferente maquinaria de la planta, esto permitirá reducir el tiempo de inoperatividad de un determinado equipo o herramienta. 

Cuando en las empresas se está realizando una implementación de un sistema ERP es inevitable afectar de alguna manera a todas las áreas operativas y administrativas,pero aunque ésta sea una herramienta de gran utilidad, no hay que perder de vista una pregunta importante, ¿está preparado tu equipo de trabajo para operar con esta herramienta tecnológica de realidad aumentada. virtual y mixta?, la clave puede estar en una capacitación adecuada para que la experiencia sea mejor.

 Capacitación para usuarios finales del ERP 

Un entrenamiento y capacitación efectivo para tus colaboradores, quienes serán los usuarios finales del software ERP adquirido será de gran ayuda para que se involucren en el proceso, conozcan los beneficios que les traerá y reduzcan la incertidumbre, esto va a lograr que se comprometan con el proyecto. Es importante considerar que un sistema de gestión va más allá de ser un programa informático, implica una revisión de los procesos y las mejores prácticas para cada uno de estos.

De esta manera tu equipo de trabajo deberá de aprender no solamente a utilizar el software sino a simplificar sus procesos operativos y buscar la manera de realizarlos de la manera más efectiva y sencilla, esto favorecerá que exista un menor margen de error al capturar la información.  Por tanto es fundamental que se les capacite tanto en el uso del ERP como en los procesos que incluye su puesto de trabajo, así van a poder aprovechar al máximo la herramienta y la inversión que la empresa está realizando podrá ser más redituable.

La implementación de herramientas tecnológica como lo es el software ERP es de gran ayuda para las empresas, les permite alinear sus procesos y ser más eficientes al realizarlos, aprovechar al máximo sus recursos y su gente para que realicen actividades que aportan valor a la empresa; sin embargo como todo cambio, no es sencillo por lo que la capacitación constante para su correcta operación y aprovechamiento es vital. El resultado de esto es una empresa competitiva y más productiva, en este sentido la capacitación del personal es un factor clave para que la empresa pueda percibir y disfrutar de los beneficios de un ERP.